涡流阵列腐蚀检测

涡流阵列的优势

同单通道涡流技术相比，涡流阵列技术具有下列优势：

·检测时间大幅度降低。

·单次扫查覆盖大检测区域。

·减小了机械和自动扫查系统的复杂性。

·提供检测区域实时图像，便于数据的判读。

·很好地适用于对那些具有复杂几何形状的部件的检测。

·改进了检测的性和检出率（POD）

·涡流阵列腐蚀检测

在飞机结构寿命评估领域，腐蚀是其主要威胁。结构层间积累的湿气将导致出现隐蔽的腐蚀，如果不被发现，将导致多部位的损伤。而在役检测中，涡流检测技术能够满足这样的检测

涡流检测技术通过探头线圈产生电磁场，并在导电材料中产生涡流场，当有缺陷存在时，材料中的涡流场被扰动，并被探头线圈接收到，形成涡流信号。

常规涡流技术也可以用于多层结构腐蚀检测，通过单*圈的涡流探头在工件表面做光栅扫查，来显示可能的腐蚀缺陷。

常规涡流检测使用低频涡流点式探头，频率范围100Hz至50kHz。下面是涡流信号在5%，10%和20%的材料损失率试块上的检测结果。材料损失越严重，信号幅值越高。

涡流阵列技术，使用多线圈涡流探头，可形成C扫图像显示。涡流阵列探头支持32线圈，既可以是桥式，也可以是反射式。操作频率范围20Hz至6MHz，并可多频信号同时采集。

下面是多层铝合金试样的截面示意图，红色区域代表外层蒙皮和底面之间的腐蚀区。

比较常规涡流的平面阻抗图结果和涡流阵列检测结果，相比于平面阻抗图显示结果，涡流这列检测结果加直观，并可显示腐蚀区域，评估缺陷尺寸，因而对维修人员维修受损部位起到很大的帮助作用。

采集原始数据以后可以对数据进行后处理，并可对数据进行进一步的分析。

下面是1.6mm厚度铝合金试样的检测结果，上面有19mm，12.7mm和6.35mm三种不同直径尺寸的缺陷。

先看19mm直径缺陷，不同腐蚀损失率的检测结果。

下面是12.7mm直径缺陷不同材料损失率的检测结果。

下面是6.35mm直径缺陷在不同材料损失率下的检测结果。

下图是检测1.27mm壁厚下层板，加1.60mm厚上层板，并在上面加工了12.7mm直径的缺陷，上层板缺陷材料损失率为20%、10%和5%，下层板缺陷材料损失率为5%和10%。

下图是在实际飞机蒙皮下腐蚀的检测结果，图中可以清晰看到缺陷位置，并可测量其尺寸。

涡流阵列检测技术，相比于常规涡流技术，有着许多的优势，包括成像直观、可尺寸测量、数据可*储存等优点，是Al多层板腐蚀检测的理想检测技术。

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